Технология производства муки: от зерна до упаковки

19.09.2025

Что такое мука и из чего она производится

Мука — это порошкообразный продукт, получаемый путем помола зерна различных злаков и бобовых. Основным сырьем для производства муки является пшеница и рожь, но также используются кукуруза, гречка, овес, полба и другие культуры. Качество зерна напрямую влияет на качество муки, ее пищевые и технологические свойства. Поэтому мукомольное производство начинается с тщательного отбора и подготовки сырья.

Пшеница — главный источник для пшеничной муки, которая занимает лидирующие позиции в кулинарии. Рожь даёт ржаную муку с характерным вкусом и высоким содержанием клетчатки. Кукурузная и гречневая мука ценятся за безглютеновые свойства.

Важно, чтобы зерно было высокого качества, без примесей и с оптимальной влажностью для дальнейшего помола.

Качество зерна определяет не только вкусовые характеристики муки, но и ее технологические свойства — белизну, клейковину, зольность. Влажность зерна должна быть в пределах нормы, чтобы обеспечить равномерный помол и предотвратить порчу.

Этапы очистки зерна перед помолом

Зерноочистка является критическим этапом в мукомольном производстве, поскольку она обеспечивает высокое качество сырья и предотвращает загрязнение муки примесями. Этот процесс включает несколько последовательных стадий, каждая из которых использует специализированное оборудование для удаления различных типов примесей. Основная цель — подготовить зерно к эффективному помолу, улучшить его технологические свойства (например, повысить прочность оболочки и снизить влажность для лучшего дробления) и обеспечить безопасность продукции. Процесс очистки зерна занимает от 10 до 30 минут в зависимости от типа зерна и степени загрязнения, и он может быть полностью автоматизирован на современных мукомольных заводах.

Предварительная очистка и сепарация

Первый этап — предварительная очистка, где зерно освобождается от крупных примесей, таких как камни, металлические предметы, солома и другие посторонние материалы. Это достигается с помощью сепараторов и магнитных уловителей. Зерно подается на вибрирующие сита или барабанные сепараторы, где крупные фракции отделяются механически. Магнитные сепараторы (с постоянными или электромагнитами) улавливают металлические примеси, предотвращая повреждение оборудования на последующих этапах. Эффективность этого этапа достигает 95–99%, в зависимости от качества сырья.

Далее следует аспирационная сепарация: зерно проходит через аспирационные каналы, где поток воздуха (скоростью 10–20 м/с) уносит легкие примеси, такие как пыль, шелуха и частицы сорняков. Это оборудование работает на основе принципа пневматической сепарации, где плотность частиц определяет их траекторию — тяжелое зерно падает вниз, а легкие примеси улетают.

На этапе триерования зерно обрабатывается в триерах — цилиндрических барабанах с ячейками, которые отделяют примеси по форме и размеру. Например, семена сорняков (овсюг, дикая редька) имеют более вытянутую форму, чем зерно пшеницы, и проваливаются в ячейки, в то время как зерно скользит по поверхности. Этот процесс удаляет до 90% вредных семян и насекомых.

Если зерно сильно загрязнено органическими примесями или имеет высокую влажность (более 15–16%), применяется мойка. Зерно промывается в водных ваннах или под душем, где удаляются грязь, микробы и частицы оболочки. После мойки зерно сушится горячим воздухом (температура 40–60°C) в сушилках барабанного типа, чтобы снизить влажность до оптимального уровня 12–14% для помола. Этот этап также включает кондиционирование — увлажнение зерна паром или водой на 1–2% для размягчения оболочки и улучшения отделения эндосперма от отрубей.

Контроль качества на этом этапе включает измерение влажности (с помощью влагомеров), зольности (содержания минеральных веществ) и содержания клейковины.

Автоматизированные системы мониторинга обеспечивают соблюдение ГОСТов, таких как ГОСТ 30498-97 для пшеницы.

Весь процесс очистки интегрирован в технологическую линию, где зерно транспортируется пневматически или механически, минимизируя потери (обычно менее 1%).

Помольная система

Помол зерна — это центральный этап производства муки, где зерно дробится и разделяется на фракции для получения различных сортов муки. Процесс основан на механическом измельчении эндосперма (внутренней части зерна, богатой крахмалом) при одновременном отделении оболочки и зародыша. В современных мукомольных заводах используется вальцовый помол, который позволяет контролировать гранулометрию муки и минимизировать потери. Время полного цикла помола для партии зерна составляет 20–60 минут, в зависимости от масштаба производства и желаемого сорта муки.

Технология включает несколько последовательных стадий, каждая из которых оптимизирована для повышения выхода и качества продукции.

Грубый помол и предварительное дробление

На первом этапе зерно поступает в вальцовые станки — пары цилиндрических валков с рифленой поверхностью, вращающихся навстречу друг другу со скоростью 200–500 об/мин. Рифли на валках (глубиной 0,5–2 мм) разрезают зерно на крупные части (дранку), отделяя эндосперм от оболочки. Давление между валками регулируется гидравлически (от 50 до 200 кН/м), чтобы избежать перегрева и сохранить питательные свойства. Для пшеницы этот этап фокусируется на получении крупок — фракций эндосперма размером 1–3 мм.

После дробления смесь просеивается на плоских или цилиндрических ситах с отверстиями различного диаметра (от 0,5 до 5 мм). Крупные фракции (отруби и оболочка) отделяются, а эндосперм направляется на следующий этап. Аспираторы удаляют пыль и мелкие частицы, обеспечивая чистоту продукта.

Средний и тонкий помол

На среднем этапе крупки измельчаются на гладких вальцовых станках с меньшим давлением (для предотвращения образования муки низкого качества). Валки работают с меньшей скоростью (100–300 об/мин), фокусируясь на получении муки среднего помола. Процесс включает повторное просеивание, где фракции сортируются по размеру: крупные возвращаются на повторный помол, а мелкие (мука) собираются.

Тонкий помол завершает процесс: остатки эндосперма измельчаются до частиц размером менее 0,5 мм. Здесь используются высокооборотные мельницы (например, ударные или жерновые), где зерно дробится под воздействием центробежной силы. Для пшеничной муки этот этап обеспечивает выход 70–80% муки высшего сорта, с контролем влажности и температуры (не выше 40°C, чтобы сохранить клейковину).

Сортировка и классификация муки

После помола мука просеивается на многоярусных ситах с вибрацией (частотой 150–300 Гц), где она разделяется на фракции по гранулометрии: мука грубого помола (крупные частицы), среднего и тонкого. Дополнительно применяется пневматическая сортировка, где поток воздуха отделяет легкие частицы (отруби) от тяжелой муки. Конечный продукт классифицируется по сортам (высший, первый, второй) на основе зольности (содержания минералов — менее 0,55% для высшего сорта) и содержания клейковины (25–35% для хлебопекарной муки).

Технологическая схема включает автоматизированные системы управления, которые мониторят параметры в реальном времени: влажность, температуру и выход муки. Потери на этом этапе минимальны (2–5%), а оборудование (вальцовые станки, просеиватели) работает непрерывно, обеспечивая производительность до 1000 тонн муки в сутки на крупном заводе.

Весь процесс соответствует ГОСТ 26574-2017 для муки, с акцентом на пищевую безопасность и энергоэффективность.

Мука на выходе классифицируется по сортам, белизне и зольности — количеству минеральных веществ, оставшихся после сгорания. Чем ниже зольность, тем более рафинированная мука.

Выделяют муку высшего сорта (самая белая и тонкая), первый и второй сорта, а также обойную и цельнозерновую муку, где сохраняется больше оболочек и витаминов.

Контроль качества

Контроль качества — неотъемлемая часть мукомольного производства, направленная на обеспечение соответствия продукции требованиям безопасности, питательности и технологических свойств. Этот процесс включает лабораторные анализы и автоматизированные системы, основанные на ГОСТах и международных стандартах (например, ISO 22000). Качество муки оценивается по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям на каждом этапе производства. Анализы проводятся в аккредитованных лабораториях, с использованием приборов для точного измерения.

Основные параметры контроля на всех этапах — влажность, зольность, клейковина.

На выходе мука должна соответствовать ГОСТ 26574-2017 (для пшеничной муки) и ГОСТ 26987-86 (для ржаной). Для экспорта — стандартам Codex Alimentarius. Сертификация включает HACCP и FSSC 22000, с ежегодными аудитами

Виды упаковки и требования к таре

После помола муку фасуют в мешки, коробки или бумажные пакеты. Упаковка должна сохранять свежесть и не пропускать влагу. Тара должна быть прочной и экологичной.

На упаковке указывается сорт муки, дата производства, срок годности, ГОСТ и рекомендации по хранению.

Муку на производстве хранят в сухих, прохладных помещениях, защищённых от вредителей и влаги. Цельнозерновую муку рекомендуют хранить в холодильнике для сохранения свежести

Как обеспечивают безопасность и стандарты качества

Производство муки регулируется ГОСТами и санитарными нормами.

На современном производстве внедрена система HACCP для предотвращения рисков пищевой безопасности.

HACCP — это система анализа рисков и контроля критических точек, которая помогает обеспечить безопасность муки на всех этапах производства.

Технология производства муки — сложный и многоступенчатый процесс, который напрямую влияет на качество конечного продукта. Понимание этапов и особенностей поможет сделать правильный выбор муки для любых кулинарных задач.

все новости

Другие статьи